Cegła szamotowa od lat pozostaje jednym z najważniejszych materiałów ogniotrwałych wykorzystywanych w budowie pieców, kominków i instalacji przemysłowych. Łączy w sobie odporność na bardzo wysoką temperaturę, stosunkowo łatwą obróbkę oraz dobrą dostępność. Dzięki tym cechom znajduje zastosowanie zarówno w tradycyjnych piecach kaflowych i kuchniach opalanych drewnem, jak i w zaawansowanych piecach przemysłowych, piekarniczych czy kotłach na paliwa stałe. Zrozumienie właściwości cegły szamotowej, sposobu jej produkcji oraz możliwości zastosowania jest kluczowe dla bezpiecznego i trwałego wykonania urządzeń grzewczych.

Charakterystyka i skład cegły szamotowej

Cegła szamotowa należy do grupy materiałów ogniotrwałych, czyli takich, które zachowują swoje właściwości mechaniczne oraz chemiczne przy długotrwałym działaniu wysokiej temperatury. Jej podstawowym składnikiem jest glinokrzemian, a dokładniej mieszanina gliny ogniotrwałej i wypalonego już wcześniej szamotu, czyli pokruszonej ceramiki o dużej zawartości tlenku glinu (Al₂O₃) i tlenku krzemu (SiO₂). To właśnie ten skład decyduje o odporności na temperatury sięgające 1300–1400°C, a w przypadku specjalistycznych wyrobów nawet wyżej.

Typowa cegła szamotowa składa się z:

• mączki szamotowej (kruszywo ceramiczne o różnej granulacji),
• gliny ogniotrwałej pełniącej rolę spoiwa,
• dodatków uszlachetniających, poprawiających parametry, takich jak odporność na szok termiczny czy nasiąkliwość.

Proporcje i jakość składników wpływają na najważniejsze parametry użytkowe: ogniotrwałość, gęstość, porowatość, przewodnictwo cieplne i odporność na pękanie. Cegły o większej zawartości Al₂O₃ są z reguły bardziej odporne termicznie i mechanicznie, ale też droższe. Do zastosowań domowych, takich jak kominki czy piece akumulacyjne, najczęściej stosuje się cegły o zawartości Al₂O₃ rzędu 28–40%, co stanowi optymalny kompromis między ceną a trwałością.

Cegła szamotowa wyróżnia się charakterystyczną barwą – od jasnożółtej, przez słomkową, aż po jasnobrązową. Odcień zależy od rodzaju gliny i warunków wypału. W odróżnieniu od klasycznej cegły ceramicznej, szamot ma zwykle bardziej jednorodną strukturę, mniejszą nasiąkliwość oraz większą gęstość. Właściwości te przekładają się na lepsze magazynowanie ciepła i mniejszą podatność na pękanie wskutek zmian temperatur.

Proces produkcji cegły szamotowej

Produkcja cegły szamotowej jest procesem wieloetapowym, wymagającym precyzyjnej kontroli nad składem surowców i parametrami wypału. Podstawą jest odpowiednia glina ogniotrwała, pozyskiwana przeważnie z rejonów bogatych w złoża iłów o podwyższonej zawartości tlenku glinu. W Polsce złoża takie występują m.in. w rejonie Dolnego Śląska, Górnego Śląska czy w centralnej części kraju, natomiast na świecie duże zasoby znajdują się w Niemczech, Czechach, na Ukrainie, w Chinach oraz w Indiach.

Główne etapy produkcji cegły szamotowej to:

Przygotowanie surowca

Wydobyta glina ogniotrwała jest wstępnie oczyszczana z zanieczyszczeń mechanicznych: kamieni, korzeni, nadmiernie dużych frakcji. Następnie poddaje się ją sezonowaniu oraz ewentualnemu wzbogacaniu w odpowiednie frakcje kruszywa szamotowego. Kluczowym elementem jest użycie wcześniej wypalonego materiału – szamotu – który zostaje zmielony do postaci mączki lub drobnego kruszywa. Połączenie gliny i szamotu pozwala uzyskać materiał o stabilnej strukturze i kontrolowanej porowatości.

Na tym etapie dobiera się także uziarnienie. Kruszywo może mieć frakcje od bardzo drobnych (poniżej 0,5 mm) po grubsze (kilka milimetrów). Im bardziej zróżnicowane uziarnienie, tym lepsze wypełnienie przestrzeni międzyziarnowych i większa gęstość końcowego wyrobu. Z kolei zwiększenie udziału porowatej frakcji może poprawić odporność na szok termiczny kosztem wytrzymałości mechanicznej.

Formowanie cegieł

Tak przygotowaną masę szamotową miesza się z wodą do konsystencji umożliwiającej formowanie. Następnie stosuje się jedną z dwóch głównych metod:

• prasowanie półsuche (masa o małej wilgotności trafia do pras, gdzie przy dużym nacisku nadaje się jej kształt cegieł),
• plastyczne formowanie (masa o wyższej wilgotności jest wyciskana przez dysze w postaci pasma, które następnie dzieli się na pojedyncze cegły).

Prasowanie zapewnia wyższą gęstość i większą powtarzalność wymiarową, a także lepszą wytrzymałość mechaniczną. Metoda plastyczna bywa korzystniejsza przy bardziej skomplikowanych kształtach i specjalnych elementach, np. klinach czy kształtkach łukowych do budowy sklepień pieców.

Suszenie i wypał

Po uformowaniu surowe cegły muszą zostać dokładnie wysuszone, aby podczas wypału nie doszło do gwałtownego odparowania wody i pękania. Suszenie odbywa się w specjalnych suszarniach, gdzie starannie kontroluje się temperaturę i wilgotność. Proces ten może trwać od kilkunastu godzin do kilku dni, zależnie od wymiarów cegły, składu masy i przyjętej technologii.

Następnie cegły trafiają do pieców tunelowych lub komorowych, gdzie są wypalane w temperaturach zwykle od 1200 do 1400°C. W trakcie wypału zachodzą procesy dehydroksylacji gliny, spiekania i zeszkliwienia powierzchni, które nadają materiałowi ostateczną twardość, stabilność wymiarową i odporność na działanie ognia. Czas wypału i sposób chłodzenia mają ogromny wpływ na jakość wyrobu – zbyt szybkie wychładzanie może powodować mikropęknięcia, natomiast zbyt długi wypał zwiększa koszty produkcji.

Po wypale cegły są sortowane, sprawdzane pod względem wymiarów, wytrzymałości i wyglądu. Wyroby z widocznymi pęknięciami, deformacjami czy wtrąceniami są odrzucane lub kierowane do przemiału jako surowiec wtórny do kolejnych partii mączki szamotowej.

Zastosowanie cegły szamotowej w piecach i kominkach

Najbardziej znanym obszarem zastosowania cegły szamotowej są piece i kominki. Materiał ten jest tu pełnoprawnym elementem konstrukcyjnym i funkcjonalnym, odpowiadając zarówno za bezpieczeństwo, jak i efektywność energetyczną urządzenia.

Cegła szamotowa w piecach domowych

W tradycyjnych piecach kaflowych cegła szamotowa tworzy tzw. trzon pieca – wewnętrzny korpus, który bezpośrednio styka się z płomieniem i spalinami. Jego zadaniem jest:

• wytrzymać częste cykle nagrzewania i chłodzenia,
• akumulować ciepło w swojej masie i stopniowo oddawać je do otoczenia,
• odpowiednio kierować przepływem spalin, aby uzyskać maksymalne wykorzystanie energii z paliwa,
• zapewnić odpowiednie oddzielenie gorącego paleniska od obudowy pieca.

Podobną funkcję cegła szamotowa pełni w kuchniach węglowych i piecach chlebowych. Zapewnia równomierne rozprowadzenie temperatury i jej stabilność, co jest wyjątkowo ważne przy wypieku pieczywa, pizzy czy potraw wymagających długiego, jednostajnego nagrzewania. Dzięki zdolności do kumulowania ciepła, piec po wygaszeniu utrzymuje temperaturę jeszcze przez wiele godzin.

Zastosowanie w kominkach i piecach akumulacyjnych

W przypadku kominków cegła szamotowa wykorzystywana jest głównie do:

• wykładania paleniska we wkładach kominkowych,
• budowy tzw. płaszcza akumulacyjnego wokół wkładu,
• formowania przewężeń i kanałów, które wydłużają drogę spalin i zwiększają oddawanie ciepła.

Wkłady kominkowe z wyłożeniem szamotowym są trwalsze i bardziej efektywne niż te bez takiej ochrony. Szamot zabezpiecza metal korpusu przed bezpośrednim kontaktem z płomieniem, ogranicza ryzyko deformacji i wypalenia stali, a jednocześnie poprawia warunki spalania – wysoka temperatura w przestrzeni paleniska sprzyja dopalaniu gazów i redukcji dymienia.

W piecach akumulacyjnych, często stosowanych jako główne źródło ogrzewania w domach energooszczędnych, ruszt i kanały dymowe wykonane z cegły szamotowej stanowią swego rodzaju magazyn energii cieplnej. Jednorazowe, intensywne palenie (np. przez 2–3 godziny) może zapewnić komfort cieplny przez kilkanaście godzin, co jest możliwe właśnie dzięki wysokiej pojemności cieplnej szamotu.

Szamot w instalacjach przemysłowych i rzemieślniczych

Poza budownictwem mieszkaniowym, cegła szamotowa jest powszechnie stosowana w:

• piecach piekarniczych i pizzeriach opalanych drewnem,
• piekarnikach rzemieślniczych do wypału ceramiki,
• piecach hutniczych, odlewniczych i koksowniczych,
• kotłach przemysłowych na paliwa stałe,
• instalacjach chemicznych wymagających odporności na wysoką temperaturę i korozję chemiczną.

W piecach piekarniczych szamot pełni dwie funkcje: podłogi pieca (kamień do wypieku) oraz okładzin ścian i sklepienia. W piecach odlewniczych czy hutniczych poza temperaturą kluczowa jest także odporność na agresywne środowisko chemiczne (szczególnie tlenki i żużle), dlatego tam często stosuje się specjalistyczne odmiany szamotu lub inne materiały ogniotrwałe o podwyższonej zawartości Al₂O₃.

Właściwości techniczne, zalety i wady cegły szamotowej

Aby świadomie stosować cegłę szamotową w piecach i kominkach, warto dobrze poznać jej parametry techniczne oraz wynikające z nich korzyści i ograniczenia. Materiał ten charakteryzuje się specyficzną kombinacją cech, które odróżniają go zarówno od zwykłej cegły, jak i od innych wyrobów ogniotrwałych.

Kluczowe parametry techniczne

Najważniejsze właściwości cegły szamotowej to:

• odporność ogniowa – zwykle w zakresie 1200–1400°C,
• wysoka pojemność cieplna – możliwość magazynowania znacznych ilości energii,
• stosunkowo niskie przewodnictwo cieplne – materiał nagrzewa się wolniej, ale dobrze utrzymuje ciepło,
• odporność na szok termiczny – przy prawidłowym doborze gatunku i grubości,
• niska do umiarkowanej nasiąkliwość – istotna dla trwałości i odporności na pęknięcia mrozowe,
• dobra obrabialność – cegłę można ciąć, wiercić, szlifować.

Należy podkreślić, że parametry te różnią się w zależności od producenta i przeznaczenia cegły. Wyroby do zastosowań przemysłowych mogą mieć wyższą gęstość i odporność, natomiast cegły do kominków domowych często optymalizuje się pod kątem akumulacji i współpracy z zaprawą szamotową.

Zalety cegły szamotowej

Do najważniejszych zalet cegły szamotowej należą:

• Wysoka odporność na temperaturę – pozwala na bezpośredni kontakt z płomieniem i gorącymi spalinami, co czyni ją idealnym materiałem do budowy palenisk i kanałów dymowych.
• Trwałość i stabilność wymiarowa – przy prawidłowym użytkowaniu cegła szamotowa zachowuje właściwości przez wiele lat, nie ulega odkształceniom i nie topi się.
• Akumulacja ciepła – masa szamotowa może gromadzić duże ilości energii cieplnej, a następnie oddawać ją stopniowo, co poprawia komfort cieplny i umożliwia budowę pieców akumulacyjnych.
• Odporność chemiczna – dobrze znosi kontakt z produktami spalania drewna, węgla czy brykietu, a odpowiednie gatunki także z żużlami i gazami przemysłowymi.
• Uniwersalność wymiarowa – dostępność wielu kształtów i rozmiarów (cegły pełne, połówki, kliny, kształtki łukowe) ułatwia budowę zarówno prostych, jak i złożonych konstrukcyjnie palenisk.
• Dostępność i przystępna cena – w porównaniu z niektórymi nowoczesnymi materiałami ogniotrwałymi (np. wyrobami wysokoglinowymi, włóknami ceramicznymi), cegła szamotowa jest relatywnie tania i łatwo dostępna.

Wady i ograniczenia stosowania

Pomimo wielu zalet, cegła szamotowa ma również pewne wady i ograniczenia, które trzeba brać pod uwagę przy projektowaniu i wykonaniu pieców oraz kominków:

• Kruchość – jak większość wyrobów ceramicznych, cegła szamotowa jest dość krucha, podatna na uszkodzenia mechaniczne podczas niewłaściwego montażu, transportu czy użytkowania (np. uderzenia narzędziem w palenisku).
• Duża masa – wysoka gęstość i ciężar właściwy oznaczają, że konstrukcje z dużej ilości szamotu wymagają odpowiednio wytrzymałego fundamentu lub stropu. Dla rozbudowanych pieców akumulacyjnych jest to istotny czynnik konstrukcyjny.
• Wrażliwość na wilgoć w stanie surowym – przed pierwszym rozpaleniem w nowym piecu lub kominku, cegła szamotowa musi być dokładnie wysuszona. Nagłe nagrzanie zawilgoconego szamotu może prowadzić do pęknięć i odspojenia od zaprawy.
• Ograniczona elastyczność kształtów – w porównaniu z płytami żaroodpornymi odlewanych w formach czy wyrobami z włókien mineralnych, cegły mają bardziej ograniczony zestaw standardowych kształtów, co wymaga docinania i dopasowywania podczas budowy.
• Przewodnictwo cieplne wyższe niż w materiałach izolacyjnych – cegła szamotowa dobrze magazynuje ciepło, ale sama w sobie nie jest doskonałym izolatorem. W nowoczesnych konstrukcjach często łączy się ją z warstwami izolacyjnymi (np. płyty z wełny mineralnej lub specjalne płyty krzemianowe), aby ograniczyć straty ciepła do otoczenia, w którym nie jest ono pożądane.

Znajomość tych ograniczeń pozwala lepiej zaplanować odpowiednią kombinację materiałów – w praktyce rzadko stosuje się wyłącznie szamot, częściej jest on częścią warstwowego układu z innymi materiałami ogniotrwałymi i izolacyjnymi.

Szamot a inne materiały ogniotrwałe i zamienniki

Podczas projektowania i budowy pieców oraz kominków inwestorzy i wykonawcy często stają przed wyborem między cegłą szamotową a innymi materiałami. W zależności od funkcji i wymagań temperaturowych stosuje się różne grupy wyrobów, które mogą zastępować szamot lub go uzupełniać.

Cegła ceramiczna i klinkierowa

Najprostszym, ale jednocześnie najbardziej ryzykownym „zamiennikiem” jest zwykła cegła ceramiczna. Klasyczna cegła budowlana nie jest przeznaczona do długotrwałego kontaktu z wysoką temperaturą – może ulegać pękaniu, wykruszaniu, a nawet miejscowemu zeszkleniu. Cegła klinkierowa ma lepszą odporność termiczną niż zwykła, ale wciąż nie dorównuje cegle szamotowej pod względem stabilności wymiarowej i odporności na bezpośrednie działanie płomieni.

W praktyce zwykłe cegły stosuje się raczej w zewnętrznych warstwach pieców, kominków czy kominów, które nie są bezpośrednio narażone na ekstremalną temperaturę. Palenisko i kanały dymowe powinny być wykonane z materiałów ogniotrwałych, najlepiej z szamotu lub jego specjalistycznych odmian.

Wysokoglinowe i półkwasowe materiały ogniotrwałe

Cegła szamotowa należy do grupy tzw. materiałów półkwasowych, o umiarkowanej zawartości tlenku glinu. W zastosowaniach przemysłowych często wykorzystuje się wyroby o dużo wyższej zawartości Al₂O₃, tzw. cegły wysokoglinowe. Charakteryzują się one:

• jeszcze wyższą odpornością na temperaturę,
• większą odpornością na agresywne żużle i topniki,
• większą gęstością i wytrzymałością mechaniczną.

Takie materiały stosuje się głównie w hutnictwie, odlewnictwie i przemyśle chemicznym, gdzie warunki pracy są znacznie bardziej wymagające niż w domowych piecach czy kominkach. W budownictwie jednorodzinnym używa się ich raczej sporadycznie – przede wszystkim tam, gdzie planowane są ekstremalne temperatury lub bardzo intensywna eksploatacja.

Betony ogniotrwałe i masy do wylewania

Alternatywą dla cegły, zwłaszcza w miejscach o skomplikowanym kształcie, są betony ogniotrwałe. To mieszaniny kruszyw ogniotrwałych (w tym szamotu) i specjalnych spoiw (cement glinowy, spoiwa chemiczne), które po zmieszaniu z wodą tworzą masę możliwą do:

• wylewania w formach,
• nakładania na istniejące elementy jako warstwa ochronna,
• kształtowania w specjalnych kształtkach.

Po związaniu i wypaleniu beton ogniotrwały cechuje się podobnymi lub lepszymi parametrami niż klasyczna cegła szamotowa, przy dużej swobodzie kształtowania. Wadą jest wyższa cena i konieczność stosowania bardziej skomplikowanej technologii wykonania (odpowiednie formy, czas wiązania, warunki suszenia i pierwszy wypał).

Włókna ceramiczne, maty i płyty izolacyjne

W nowoczesnych konstrukcjach pieców coraz częściej stosuje się materiały włókniste i płyty izolacyjne, takie jak:

• maty z włókien ceramicznych lub biosoluble (biodegradowalnych),
• płyty krzemianowo-wapniowe,
• płyty z wełny mineralnej o podwyższonej odporności na temperaturę.

Materiały te mają znacznie lepsze właściwości izolacyjne niż cegła szamotowa, ale z reguły mniejszą zdolność do akumulowania ciepła oraz mniejszą odporność na bezpośredni kontakt z płomieniami. Dlatego często stosuje się je w połączeniu z szamotem: szamot od strony ognia, a warstwa izolacyjna na zewnątrz, aby ograniczyć straty ciepła i zabezpieczyć konstrukcję budynku.

Włókna ceramiczne i zaawansowane płyty izolacyjne pojawiają się szczególnie w piecach przemysłowych i konstrukcjach wymagających bardzo szybkiego nagrzewania i chłodzenia. W domowych kominkach i piecach główny nacisk kładzie się zwykle na trwałość, bezpieczeństwo i akumulację ciepła, co ciągle przemawia na korzyść cegły szamotowej jako podstawowego materiału ognioodpornego.

Praktyczne wskazówki montażowe i eksploatacyjne

Poprawne zastosowanie cegły szamotowej wymaga nie tylko doboru odpowiedniego gatunku, ale także właściwej techniki murowania i późniejszej eksploatacji. Błędy popełnione na etapie wykonawstwa mogą skutkować pękaniem, osłabieniem konstrukcji czy spadkiem sprawności urządzenia grzewczego.

Dobór zaprawy i technika murowania

Cegły szamotowe łączy się zazwyczaj specjalną zaprawą szamotową, której skład i rozszerzalność cieplna są zbliżone do samego szamotu. W odróżnieniu od zwykłych zapraw cementowo-wapiennych, zaprawy szamotowe są odporne na wysoką temperaturę i nie ulegają dekompozycji przy długotrwałym działaniu ognia. Stosowanie niewłaściwej zaprawy może prowadzić do jej wypalania, kruszenia się spoin i rozszczelnienia konstrukcji.

Podczas murowania:

• należy zachować cienkie spoiny (typowo 2–3 mm), aby zminimalizować różnice rozszerzalności cieplnej między cegłą a zaprawą,
• ważne jest dokładne dopasowanie kształtów, docinanie cegieł piłą do ceramiki lub szlifierką z tarczą diamentową,
• nie zaleca się „dobijania” cegieł młotkiem bezpośrednio po ich ułożeniu, aby nie doprowadzić do mikropęknięć,
• dobrym zwyczajem jest wcześniejsze planowanie układu cegieł, aby uniknąć wielu wąskich wstawek i skomplikowanych docinek w strefach najbardziej obciążonych termicznie.

Suszenie i pierwsze rozpalenie

Nowo wykonany piec lub kominek wymaga starannego wysuszenia. Proces ten może trwać od kilku do kilkunastu dni, w zależności od warunków otoczenia (temperatura, wilgotność) i grubości murów. Często stosuje się:

• przewietrzanie pomieszczenia i zapewnienie drożności przewodu kominowego,
• stopniowe, delikatne podgrzewanie (tzw. wygrzewanie) małymi porcjami paliwa,
• unikanie gwałtownego rozpalania w pierwszych dniach eksploatacji.

Zbyt szybkie nagrzanie mokrego szamotu może wywołać gwałtowne odparowanie wody wewnątrz materiału, tworzenie się pęcherzy pary i w konsekwencji pęknięcia. Dlatego pierwsze palenia powinny być krótkie, z niewielką ilością suchego drewna, stopniowo zwiększając intensywność grzania.

Eksploatacja i konserwacja

W trakcie użytkowania pieca lub kominka z cegłą szamotową warto pamiętać o kilku zasadach:

• stosować wyłącznie paliwo zalecane przez projektanta (z reguły suche drewno, w niektórych przypadkach węgiel, brykiet) – spalanie śmieci, tworzyw sztucznych czy farbowanych materiałów może przyspieszyć korozję chemiczną i zabrudzenie powierzchni,
• unikać gwałtownych uderzeń np. pogrzebaczem czy ciężkimi polanami w ścianki paleniska – cegła szamotowa, mimo dużej twardości, może pękać na skutek silnych uderzeń,
• regularnie czyścić palenisko i kanały dymowe, aby zapobiec odkładaniu się grubej warstwy sadzy, która może lokalnie przegrzewać powierzchnię lub powodować pożar sadzy w kominie,
• kontrolować stan spoin zaprawy szamotowej – w razie potrzeby można je uzupełniać specjalną masą naprawczą.

W przypadku uszkodzenia pojedynczych cegieł szamotowych (pęknięcia, wykruszenia) często możliwa jest ich lokalna wymiana bez konieczności rozbierania całego pieca czy kominka. Wymaga to jednak doświadczenia i ostrożności, aby nie naruszyć konstrukcji sąsiednich elementów.

Ciekawostki i perspektywy rozwoju materiałów szamotowych

Choć cegła szamotowa kojarzy się z tradycyjnymi piecami i rzemiosłem, technologia jej wytwarzania oraz zakres zastosowań stale się rozwijają. Przemysł ogniotrwały wdraża nowe surowce, dodatki i procesy, które poprawiają parametry klasycznego szamotu, dostosowując go do współczesnych wymagań.

Warto zwrócić uwagę na kilka interesujących aspektów:

• Recykling materiałów – coraz częściej do produkcji cegieł szamotowych wykorzystuje się pokruszone wyroby z rozbiórek pieców przemysłowych. Odpowiednio oczyszczony materiał staje się cennym kruszywem, zmniejszając zużycie surowców pierwotnych i ilość odpadów.
• Optymalizacja składu – nowoczesne laboratoria badają wpływ mikrodomieszek, takich jak tlenek cyrkonu, na odporność szamotu na szok termiczny, korozję żużlami czy gazy agresywne. W zastosowaniach domowych może to oznaczać coraz trwalsze wkłady kominkowe i paleniska.
• Łączenie z technologiami niskoemisyjnymi – współczesne trendy proekologiczne wymagają redukcji emisji zanieczyszczeń z urządzeń opalanych paliwem stałym. Szamot, dzięki zdolności do podwyższania temperatury spalania i stabilizowania procesu, stanowi istotny element nowoczesnych palenisk o podwyższonej sprawności i niskiej emisji.
• Zastosowania poza tradycyjnym budownictwem – cegła szamotowa i jej pochodne znajdują zastosowanie nie tylko w piecach i kominkach, ale także w laboratoriach, piecach do obróbki cieplnej metali, a nawet w eksperymentalnych instalacjach magazynowania energii cieplnej (np. w systemach wykorzystujących nadwyżki energii elektrycznej do nagrzewania masy szamotowej).

Pomimo pojawienia się wielu nowych materiałów ogniotrwałych, cegła szamotowa wciąż pozostaje jednym z najbardziej uniwersalnych i sprawdzonych rozwiązań. Jej połączenie odporności ogniotrwałej, dobrej akumulacji ciepła, łatwej dostępności i stosunkowo prostej obróbki sprawia, że jest niezastąpiona w budowie pieców, kominków oraz wielu innych urządzeń, gdzie wysoka temperatura idzie w parze z wymaganiami trwałości i bezpieczeństwa.